Инновация
Полимерно-порошковое окрашивание
Полимерно-порошковое окрашивание
Инновация
Полимерно‑порошковое окрашивание: надёжная защита и безупречный вид.
Мы выполняем высококачественную полимерно‑порошковую покраску металлических изделий любой сложности — от мелких деталей до крупногабаритных конструкций. Гарантируем долговечность покрытия и соблюдение всех отраслевых стандартов.
Мы выполняем высококачественную полимерно‑порошковую покраску металлических изделий любой сложности — от мелких деталей до крупногабаритных конструкций. Гарантируем долговечность покрытия и соблюдение всех отраслевых стандартов.
6 и 12 метров!
Наша производственная площадка оснащена двумя покрасочными камерами длиной 6 и12 метров - что позволяет обрабатывать крупногаборитные изделия с соблюдением регламентированных параметров температуры, влажности и чистоты воздуха.
Работы на выезде.
- АКЗ с выездом на объект — для локального ремонта, восстановления повреждённых участков и защиты конструкций в условиях эксплуатации.
Где применяется
Мы выполняем полимерно-порошковое окрашивание для:
- покраски деталей и узлов промышленного оборудования;
- окраски строительных металлоконструкций (ограждения, лестницы, перила);
- обработки элементов фасадов и архитектурных форм;
- покраски мебели и интерьерных элементов из металла;
- окраски автомобильных дисков и комплектующих;
- серийнаой покраски типовых изделий;
- индивидуальных заказов с подбором цвета по каталогу RAL.
Технология и этапы работы
Процесс полимерно‑порошковой покраски включает несколько обязательных этапов:
Подготовка поверхности: очистка от загрязнений, обезжиривание, фосфатирование или хроматирование для улучшения адгезии.
Нанесение порошкового покрытия: распыление полимерного порошка в камере напыления.
Полимеризация: изделие помещается в печь, где при температуре 180–200∘C порошок расплавляется и образует сплошное покрытие.
Охлаждение и контроль качества: проверка толщины слоя, адгезии, внешнего вида.
Подготовка поверхности: очистка от загрязнений, обезжиривание, фосфатирование или хроматирование для улучшения адгезии.
Нанесение порошкового покрытия: распыление полимерного порошка в камере напыления.
Полимеризация: изделие помещается в печь, где при температуре 180–200∘C порошок расплавляется и образует сплошное покрытие.
Охлаждение и контроль качества: проверка толщины слоя, адгезии, внешнего вида.
Типы покрытий (подбираем под условия эксплуатации):
- Полиэфирные: для наружных работ — устойчивы к УФ‑излучению и атмосферным воздействиям.
- Эпоксидные: максимальная коррозионная стойкость для внутренних и защищённых зон.
- Гибридные (эпоксидно‑полиэфирные): баланс атмосферостойкости и защитных свойств.
- Полиуретановые: повышенная стойкость к истиранию и агрессивным средам.
- Термостойкие составы: для изделий, эксплуатируемых при повышенных температурах (до 200–700 °C — в зависимости от типа покрытия).
Декоративные эффекты и текстуры: глянец/мат, шагрень, муар, «антик», металлизированные и перламутровые покрытия. Цвет — по каталогу RAL (более 200 цветов).
Этапы: подготовка и обезжиривание, при необходимости — грунтование, окрашивание, контроль толщины покрытия и адгезии.
Нормы и стандарты
Наша работа соответствует следующим нормативным документам:
- ГОСТ 9.410-88 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия полимерные порошковые. Типовые технологические процессы»;
- ГОСТ Р 55135-2012 (ИСО 11357-2:1999) «Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия. Часть 2. Определение температуры стеклования и параметров стеклования»;
- ISO 8501-1:2007 «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности»
Требования к материалам заказчика.
Материалы
изделия должны быть изготовлены из металлов, выдерживающих нагрев до 200∘C (сталь, алюминий, некоторые сплавы);
недопустимы детали из пластика, дерева, резины.
Конструктивные особенности
наличие технологических отверстий для подвешивания и отвода газов;
отсутствие закрытых полостей, где может скапливаться порошок;
радиусы острых кромок не менее 0,3 мм.
отсутствие закрытых полостей, где может скапливаться порошок;
радиусы острых кромок не менее 0,3 мм.
Состояние поверхности
отсутствие ржавчины, окалины, старой краски (допускается незначительная коррозия, которую мы удалим на этапе подготовки);
обезжиренная поверхность без следов масла, смазки.
обезжиренная поверхность без следов масла, смазки.
Габариты
максимальный размер изделия: 3000×1500×12000 мм;
вес одной детали — до 1500 кг.
вес одной детали — до 1500 кг.
Контроль качества
На каждом этапе проводится строгий контроль:
- проверку толщины покрытия: замеряется толщиномером (норма: 60–120 мкм, по согласованию — до 250 мкм).
- проверку адгезии: проверяется методом решётчатых надрезов (по ГОСТ 31149-2014).
- проверку на твёрдость через тест на царапание (по ISO 1518).
- визуальный осмотр на отсутствие пузырей, кратеров, непрокрасов.
- устойчивость к коррозии: ускоренные испытания в соляном тумане (по ISO 9227).
Результаты фиксируются в актах выполненных работ и журналах контроля качества.
Преимущества работы с нами.
-
собственное современное оборудование (камеры напыления, печи полимеризации, линия подготовки поверхности, камеры 6 и 12 метров). - использование сертифицированных порошков от ведущих производителей.
- сроки выполнения — от 3 рабочих дней.
- гарантия на покрытие — 3 года.
- доставка готовых изделий.
Форма связи
Контакты
+7 (351) 751-24-74
+7 (932) 078-78-14
info@inno-grp.ru
г. Челябинск, Копейское шоссе 11П/3
+7 (932) 078-78-14
info@inno-grp.ru
г. Челябинск, Копейское шоссе 11П/3
Пн-Пт — 9:00-20:00
Сб — 9:00-13:00
Вс — выходной.